Autor: admin | 16/07/2015
De 2003 a la fecha, Ford ha reducido en 70% su tasa de lesiones en la línea de montaje para sus más de 50 mil ‘atletas industriales’ en EU. –así como para mucho más alrededor del mundo– a través de nuevas tecnologías ergonómicos, dispositivos de control y apoyo para la carga de peso, rediseño de las estaciones de trabajo y cambios en los procesos impulsados por datos.
“Llamamos a nuestros empleados de la línea de montaje ‘atletas industriales’, debido a la naturaleza física de su trabajo”, declaró Allison Stephens, Líder Técnica de la Ergonomía de Montaje de Ford. “Hemos tomado decisiones basadas en los resultados de pruebas de ergonomía que han tenido como consecuencia procesos de producción de vehículos y que han brindado mayor protección a nuestros empleados.”
Mientras que los diseñadores automotrices se centran en el aspecto de un vehículo y la experiencia del usuario, los expertos de manufactura virtual de Ford se enfocan en dos áreas clave –viabilidad del diseño y la seguridad de los empleados en la línea de producción.
De dos a tres años antes de un lanzamiento de vehículos, los ergónomos de Ford simulan de manera virtual el proceso de manufactura utilizando tanto sujetos de prueba humanos como virtuales con el fin de evaluar el trabajo físico necesario para construir un vehículo.
En un esfuerzo por reducir y ayudar a prevenir la fatiga de los empleados, así como el esfuerzo extremo y las lesiones, los datos recogidos se utilizan para orientar las soluciones de ingeniería previo a la implementación de las tareas en la planta de producción.
Tecnologías virtuales centrales de manufactura
En promedio, los ergónomos de Ford completan más de 900 evaluaciones virtuales sobre las actividades de manufactura por cada nuevo lanzamiento de un vehículo, y éstas están centradas en tres tecnologías básicas –captura de movimiento de todo el cuerpo, impresión en 3D y realidad virtual inmersiva.
Cada uno proporciona datos críticos utilizados para evaluar la seguridad global de los empleados durante el proceso de manufactura, al tiempo que se mantiene una alta calidad de los vehículos. Los expertos de manufactura virtual en Ford utilizan las siguientes herramientas:
Captura de movimiento de todo el cuerpo: proporciona datos sobre cómo utilizan los empleados su cuerpo para moverse en el proceso y completar las tareas. A través de más de 52 marcadores de captura de movimiento colocados en los brazos, espalda, piernas y torso de un empleado, los ergónomos pueden obtener más de 5,000 datos para evaluar la fuerza muscular y debilidad, la tensión articular y el desequilibrio del cuerpo a lo largo del proceso. Una tecnología similar se utiliza en el campo del deporte profesional para mejorar las técnicas de los atletas y ayudarlos a evitar lesiones.
Impresión en 3D: esta tecnología se utiliza por los ergónomos para validar holgura de la mano durante el ensamblaje de vehículos en aquellos casos en los que los resultados de la simulación virtual son poco claros. Empleados con diferentes tamaños de mano utilizan el modelo en impresión 3D para poner a prueba el grado de tensión del espacio en el ensamblaje de vehículos –lo cual ayuda a tomar mejores decisiones de producción.
Realidad virtual inmersiva: por medio de un sistema de captura de movimiento integrado por 23 cámaras y pantalla montada en la cabeza, los ergónomos pueden inmergir de manera virtual a un empleado en una estación de trabajo futura. Entonces, los movimientos de los empleados son evaluados para determinar la factibilidad de tareas y competencia.
“La tecnología de rastreo de movimientos se ha utilizado durante más de 30 años para evaluar de manera cuantificable la técnica de los atletas y revelar los motivos que los hacen susceptibles a lesiones”, señaló Gary Scheirman, Vicepresidente de Aplicaciones de Ingeniería, de Motion Analysis Corporation. “Utilizando tecnologías similares, Ford puede desarrollar entornos de trabajo seguros con tecnología de punta para sus empleados y así producir mejores vehículos para sus clientes.”
